10 problemas comunes del mantenimiento de rutina (y por qué son un real problema)

10 problemas comunes del mantenimiento de rutina (y por qué son un real problema)

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Independientemente de la industria o la disciplina, probablemente todos podamos estar de acuerdo en que el mantenimiento de rutina, a veces denominado mantenimiento preventivo, predictivo o incluso programado, es algo bueno. 

Desafortunadamente, a través de los años se ha descubierto que la mayoría de las compañías no tienen las estrategias sólidas que necesitan.

Por lo tanto, y con la intención de que puedan identificarlos en sus organizaciones, les enumeramos los 10 problemas típicos y las consecuencias que pueden generar:

1. Falta de estructura y horario

En muchos casos, las tareas de rutina son solo entradas en una lista de tareas pendientes que deben realizarse, sin nada dentro del paquete de trabajo para impulsar el cumplimiento. En particular, una lista de tareas que comienzan con “Verificar” que no tienen una guía de un límite aceptable puede tener un valor limitado. El resultado puede ser un programa de mantenimiento de rutina de estilo “tick and flick” que no puede identificar las condiciones inminentes de advertencia de falla.

2. Activos similares, deberes similares, estrategias diferentes

A menudo, el mantenimiento considera cada pieza del equipo como un objeto independiente, con su propia estrategia de mantenimiento única. Como resultado, una organización podría tener docenas de estrategias de mantenimiento para administrar, consumiendo tiempo y recursos. En casos extremos, esto puede llevar a que activos similares tengan mecanismos de falla y tareas de rutina completamente diferentes, redactados de manera diferente, agrupados de manera diferente y estructurados de manera diferente dentro del CMMS.

3. Enfoque operacional

Las operaciones pueden ser reacias a sacar el equipo del servicio para el mantenimiento, por lo que retrasan o incluso cancelan el mantenimiento programado apropiado. En ocasiones, esta decisión se basa en el pensamiento de que la actividad de reparación es la misma de manera planificada o reactiva. Pero la experiencia nos dice que sin mantenimiento, el riesgo es un tiempo de inactividad aún mayor y reparaciones más costosas cuando algo falla.

4. Rutinas reactivas

A veces, cuando una organización ha sido quemada en el pasado por una falla prevenible, se sobrecompensa al realizar tareas de mantenimiento con más frecuencia de la necesaria. El problema es que el equipo podría estar perdiendo el tiempo haciendo trabajo innecesario; peor aún, podría incluso aumentar la probabilidad de problemas futuros, simplemente porque el mantenimiento intrusivo innecesario puede aumentar el riesgo de falla.

5. Dependencia excesiva de la experiencia pasada

No hay sustituto para la experiencia y pericia directa. Pero cuando las tareas y las frecuencias se basan demasiado únicamente en opiniones y “lo que siempre hemos hecho”, en lugar de suposiciones acertadas, los equipos de mantenimiento pueden tener problemas por mantenimiento excesivo o insuficiente. Sin supuestos documentados, las decisiones comerciales se basan en poco más que una corazonada. “Hacer lo que siempre hemos hecho” podría no ser el enfoque correcto para el equipo actual, con el deber actual, en el entorno empresarial actual (y ciertamente dificulta la revisión futura).

6. Fracaso para abordar fallas poco frecuentes pero de alta consecuencia

Naturalmente, las tareas rutinarias representan los modos de falla más comunes. Sin embargo, también deben abordar las fallas que ocurren con menos frecuencia, pero que pueden tener un impacto significativo en el negocio. El desarrollo de un plan de mantenimiento que aborde ambos tipos, evita riesgos innecesarios. Por ejemplo, un rodamiento puede configurarse en un programa de lubricación, pero si no hay un plan para detectar degradaciones de rendimiento debido a una deficiencia de lubricación, desalineación, defecto de material, etc., pueden ocurrir fallas de alta consecuencia no detectadas.

7. Instrucciones de tarea inadecuadas

Desarrollar pautas de mantenimiento y mejores prácticas requiere tiempo y esfuerzo. Sin embargo, con demasiada frecuencia, la organización de mantenimiento no logra capturar todo ese conocimiento ganado con esfuerzo al crear instrucciones claras y detalladas. En cambio, recurren al conocimiento de la persona de mantenimiento, solo para perderlo cuando una persona deja el equipo. Con el tiempo, las instrucciones incompletas pueden llevar a tareas mal ejecutadas, “estilo curita” que empeoran con el paso de los meses.

8. Asumiendo que el nuevo equipo funcionará sin fallas por un período de tiempo

Hay una situación única que a menudo ocurre cuando se conectan nuevos equipos. Los equipos de mantenimiento asumen que primero deben operar el nuevo equipo para ver cómo falla antes de poder identificar y crear las tareas de mantenimiento apropiadas. Es fácil pasar por alto el hecho de que probablemente tengan equipos similares con puntos de falla similares. Sus datos de equipos relacionados proporcionan una base básica para construir un mantenimiento de rutina efectivo. 

9. Oportunidades perdidas para mejorar

Si las tareas completadas no se revisan regularmente para recopilar comentarios sobre instrucciones, herramientas necesarias, repuestos necesarios y frecuencia; El proceso de mantenimiento nunca mejora. La calidad o la eficacia de las tareas se degradan con el tiempo y, con ello, también lo hace el equipo.

10. Hacer lo que podemos y no lo que debemos

Con demasiada frecuencia, los equipos de mantenimiento deciden qué tareas realizar en función de sus conjuntos de habilidades actuales, en lugar de los requisitos del equipo. Las brechas de competencia técnica se pueden abordar con un plan de capacitación y/o nuevas contrataciones, según sea necesario, pero las tareas deben ser impulsadas por lo que necesita el equipo.

Sin un sólido plan de mantenimiento de rutina, casi siempre está en modo reactivo

Realizar un mantenimiento ad-hoc que lleva más tiempo, usa más recursos y podría generar más tiempo de inactividad que simplemente ocuparse de las cosas de manera más proactiva. Lo que es peor, es un círculo vicioso. Cuanto más tiempo pasa el personal de mantenimiento luchando contra incendios, más se erosiona su moral, productividad y presupuesto. Cuanto menos eficaz sea el trabajo de rutina que se realice, mayor será el tiempo de actividad del equipo y la rentabilidad del negocio. En cierto punto, se necesita un esfuerzo hercúleo simplemente para recuperar la estabilidad y evitar una mayor disminución del rendimiento.

Aquí están las buenas noticias: una estrategia de mantenimiento optimizada , construida con la estructura correcta es más simple y más fácil de mantener. Al ajustar su enfoque, se asegura de que su equipo esté ejecutando el número y el tipo correctos de tareas de mantenimiento, en los intervalos correctos, de la manera correcta, utilizando una cantidad adecuada de recursos y repuestos. Y con un marco para la mejora continua, en última instancia, puede conducir hacia una mayor confiabilidad, disponibilidad y un uso más eficiente de su equipo de producción.

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