Te compartimos 6 pasos para que esta elección genere el mejor resultado:
Paso 1: Desarrolle su FMEA (Análisis de efectos de modo de falla) para el activo en consideración
Asegúrese de llegar a los modos de falla apropiados con suficiente detalle para que se entiendan las causas y pueda identificar el mantenimiento adecuado para abordar cada modo de falla específico.
Una vez que haya hecho una lista de modos de falla, entonces es el tiempo de análisis detallado. Si desea ser realmente riguroso, realice el siguiente análisis para cada modo de falla potencial. Dependiendo de la importancia crítica del activo, puede simplificar al reducir su lista para incluir solo los modos de falla que son más frecuentes o que resultan en un tiempo de inactividad significativo.
Paso 2: Identifique las consecuencias de cada modo de falla en su lista
Los modos de falla pueden provocar múltiples tipos de impacto negativo. Típicamente, estos efectos de falla incluyen costos de producción, riesgos de seguridad e impactos ambientales. Es su trabajo identificar los efectos de cada modo de falla y cuantificarlos de una manera que permita revisarlos en función de los objetivos de su negocio. A menudo, cuando estoy facilitando un estudio de optimización de mantenimiento, la gente dice cosas como “No hay efecto cuando ese equipo falla”. Si ese es el caso, ¿por qué está ese equipo allí? Todas las fallas tienen efectos, pueden ser pequeñas o difíciles de cuantificar, tal vez debido a las soluciones disponibles o tal vez haya una cierta cantidad de tiempo después de la falla antes de que se realice un efecto.
Paso 3: Comprenda la tasa de falla para cada modo particular
Recopile información sobre las tasas de fallas de cualquier dato disponible de la industria y personal con experiencia en el activo o un activo e instalación similares, así como cualquier registro de eventos de fallas anteriores en su instalación. Estos datos se pueden usar para evaluar la frecuencia de fallas a través de una variedad de métodos, que van desde un simple tiempo medio de falla (MTTF) hasta una revisión más profunda que utiliza distribuciones de Weibull.
Paso 4: Haga una lista de posibles tareas reactivas, planificadas o de inspección para abordar cada modo de falla.
Por lo general, comienza enumerando las acciones que realiza cuando se produce ese modo de falla (mantenimiento reactivo). Luego, amplíe su lista a cualquier posible mantenimiento preventivo y / o tareas de inspección que puedan ayudar a evitar que ocurra el modo de falla, o reducir la frecuencia con la que ocurre.- Tareas reactivas
- Reemplazo
- Reparar
- Tareas preventivas
- Rutinas diarias (limpiar, ajustar, lubricar)
- Revisiones periódicas, reformas, etc.
- Reemplazo planificado
- Tareas de inspección
- Manual (vista, sonido, tacto)
- Monitoreo de condición (vibración, termografía, ultrasonidos, rayos X y rayos gamma)
Paso 5: Reúna detalles sobre cada tarea potencial.
Para comparar y contrastar diferentes tareas, debe comprender los requisitos de cada una:
- ¿Qué implica exactamente la tarea? (descripción básica)
- ¿Cuánto tiempo llevaría el trabajo?
- ¿Cuánto tiempo tomaría comenzar el trabajo después del apagado / falla?
- ¿Quién haría el trabajo?
- ¿Qué costos laborales están involucrados? (las tarifas por hora de los empleados o contratistas externos que realizarían la tarea)
- ¿Se requerirían piezas de repuesto? Si es así, ¿cuánto costarían?
- ¿Necesitaría alquilar algún equipo especializado? Si es así, ¿cuánto costaría?
- ¿Tienes que desconectar el equipo? Si es asi, por cuanto tiempo?
- ¿Con qué frecuencia necesitaría realizar esta tarea (frecuencia)?
Una consideración clave solo para tareas de inspección: ¿Cuál es el intervalo PF para este modo de falla? Esta es la ventana entre el momento en que puede detectar una falla potencial (P) y cuando realmente falla (F), similar a calcular cuánto tiempo puede conducir su automóvil después de que se enciende la luz de combustible, antes de que realmente se quede sin combustible. El intervalo PF es clave para determinar el intervalo para cada tarea de inspección.
El intervalo PF puede variar de horas a años y es específico para el tipo de inspección, el modo de falla específico e incluso el contexto operativo de la maquinaria.
Puede ser difícil determinar el intervalo PF con precisión, pero es muy importante asegurarse de que se haga la mejor aproximación debido al impacto que tiene en la selección de tareas y la frecuencia.
Paso 6: Evalúe los costos de por vida de diferentes enfoques de mantenimiento.
Una vez que comprenda el costo y la frecuencia de los diferentes modos de falla, así como el costo y la frecuencia de varias tareas de mantenimiento para abordarlos, puede modelar los costos generales de por vida de varias opciones.
Por ejemplo, supongamos que tiene un modo de falla con un impacto comercial moderado, lo suficiente como para afectar la producción, pero sin disminuir sus ganancias para el trimestre. Si ese modo de falla tiene un tiempo medio entre fallas (MTBF) de seis meses, puede adoptar un enfoque de mantenimiento muy agresivo. Por otro lado, si ese modo de falla solo ocurre una vez cada diez años, su enfoque sería muy diferente. “Run to Failure” es a menudo una opción completamente legítima, pero debe comprender y justificar esa opción.
En última instancia, puedes inclinarte por elegir la tarea de mantenimiento menos costosa que proporcione el mejor resultado comercial general.
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