Muchas empresas han implementado recientemente iniciativas de confiabilidad orientadas a optimizar la función de mantenimiento para sus operaciones. Existen muchos enfoques para implementar con éxito un programa de confiabilidad y una estrategia de mantenimiento.Analicemos un modelo probado para mejorar el programa de mantenimiento basado en la confiabilidad de una empresa a través de la optimización de tareas de mantenimiento enfocada en la eliminación de fallas.

Comencemos asumiendo que estamos tratando con una planta con muchos programas ya implementados mientras intentan avanzar hacia el Mantenimiento Basado en la Confiabilidad. Se utiliza un sistema de gestión de mantenimiento computarizado (CMMS), se ha creado un programa de mantenimiento preventivo basado en inspecciones (MPV) y se ha implementado un programa de mantenimiento predictivo (MPD).

Muchas de las piezas del rompecabezas de la confiabilidad existen, pero no se han logrado resultados mejorados de costos y confiabilidad porque no se ha considerado la integración de los sistemas separados, lo que deja a cada sistema sub-optimizado. A menudo, estos programas son vistos por las organizaciones como programas "independientes". Sin embargo, si hay un esfuerzo concertado para integrar todos los programas que ya existen, reflejará aumentos en la efectividad general del equipo (OEE), con una reducción significativa en el presupuesto.

Para comenzar en este proceso, debemos reconocer que el éxito generalmente se mide por la mejora en el resultado final de la empresa. Para lograr el éxito financiero de cualquier proyecto, se deben comprender los principales factores de costo que aborda el proyecto. Por ejemplo, una planta puede medir tipos de mantenimiento, mano de obra y materiales.

Las plantas pueden pasar muchos años construyendo programas de MPV y se les anima a crearlos porque son recompensados por la reducción de fallas. Con el tiempo, estos sistemas de MPV crecerán para incluir inspecciones de todo tipo de fallas.

Sin embargo, en muchos casos ni la implementación de MPV ni la de MPD, evalúan los modos de falla, los efectos o las consecuencias de la falla para determinar la rentabilidad o incluso la viabilidad de la tarea de mantenimiento para realmente predecir o eliminar las fallas.

Como ejemplo, una planta puede usar una tecnología predictiva para monitorear los rodamientos, pero con frecuencia envía a un mecánico para desmantelar un activo e inspeccionar los mismos rodamientos. La ridiculez de esto puede parecer fundamental. Sin embargo, es común en la industria. Debido a esto, primero debemos discutir la metodología de la estrategia de mantenimiento antes de describir los pasos de implementación.

Los principios utilizados para corregir tales ineficiencias son:

• Todas las tareas de mantenimiento deben abordar un modo de fallo específico.
• Emplee la tarea menos costosa y más efectiva para mantener el activo.
• El intervalo de la tarea de mantenimiento será tal que aborde la falla en el punto óptimodentro del ciclo de falla de ese activo.
• El costo total de la falla debe exceder el costo de las tareas para mantener el activo.
• MPV debe ser, en última instancia, una renovación basada en el tiempo, no una inspección.

 

Si bien el monitoreo de procesos y MPD puede ayudar a detectar estas posibles fallas (eliminando así una parada no programada), es importante comprender que la falla inducida debe reconocerse y ser analizada para determinar la causa raíz. Las fallas intermitentes pueden ocurrir en cualquier momento. Algunos pueden usar el término "aleatorio"; sin embargo, la implicación es que no se puede determinar correctamente el tiempo medio entre fallos (MTBF).

Muchas plantas también encuentran que los MPV no son efectivos para determinar el inicio de las fallas inducidas o intermitentes y, por lo tanto, una pérdida de capital. Con demasiada frecuencia, una planta puede optar por aumentar las frecuencias de MPV o, peor aún, escribir y programar nuevos procedimientos para intentar mitigar estas fallas. Esto es lo que finalmente conduce a un programa de mantenimiento ineficaz, costoso y fuera de control.



Diferentes organizaciones y sus gerentes identifican herramientas y sistemas que pretenden remediar los problemas de confiabilidad de una instalación. Implementados de forma independiente, las herramientas y los sistemas son solo módulos agregados que aumentan los costos sin aumentar la confiabilidad de la planta. La verdadera confiabilidad se logra cuando se aplican los métodos más rentables a los activos de la planta, maximizando así el esfuerzo de mantenimiento con el mínimo costo total para el negocio.

“Economía de fuerzas” es un término militar que se usa para describir la técnica de usar solo la fuerza necesaria para derrotar al enemigo. En el mundo de la confiabilidad, el enemigo es el tiempo de inactividad, la mano de obra, la reelaboración y los costos de materiales. Para competir a nivel mundial, debemos utilizar este principio para garantizar que nuestras plantas funcionen de manera confiable a la máxima producción con costos totales óptimos. Una estrategia integrada de mantenimiento y confiabilidad para plantas y equipos es una parte clave para lograr este objetivo.

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